ఉక్కు నిర్మాణ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో డిజైన్ అవసరాలను తీర్చే ఉక్కు నిర్మాణ భాగాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి ప్రాసెసింగ్, అసెంబ్లీ మరియు చికిత్సల శ్రేణి ఉంటుంది. ఇందులో అనేక ఖచ్చితమైన దశలు ఉంటాయి. ఈ ప్రక్రియ యొక్క వివరణాత్మక వివరణ క్రింది విధంగా ఉంది:

1. ప్రాథమిక తయారీ దశ

డిజైన్ మరియు డ్రాయింగ్ సమీక్ష
ప్రాజెక్ట్ అవసరాల ఆధారంగా (భవన నిర్మాణం మరియు లోడ్ అవసరాలు వంటివి), డిజైన్ సంస్థ ఉక్కు నిర్మాణం యొక్క వివరణాత్మక రూపకల్పనను పూర్తి చేస్తుంది, ఇందులో భాగాల కొలతలు, కనెక్షన్ పద్ధతులు మరియు పదార్థ రకాలు (Q235 మరియు Q355 వంటివి) ఉంటాయి.
డిజైన్ హేతుబద్ధత, ప్రక్రియ సాధ్యాసాధ్యాలు మరియు తదుపరి ఉత్పత్తి లోపాలను నివారించడానికి డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వ అవసరాలను నిర్ధారించడానికి డిజైన్, ఉత్పత్తి మరియు నిర్మాణ బృందాల మధ్య డ్రాయింగ్ సమీక్షలు నిర్వహించబడతాయి.

సామాగ్రి సేకరణ మరియు తనిఖీ
డ్రాయింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా స్టీల్ (స్టీల్ ప్లేట్లు, స్టీల్ విభాగాలు, స్టీల్ పైపులు వంటివి), వెల్డింగ్ పదార్థాలు (ఎలక్ట్రోడ్లు, వైర్, ఫ్లక్స్) మరియు ఫాస్టెనర్లు (బోల్ట్‌లు మరియు నట్‌లు) కొనుగోలు చేయబడతాయి.
ముడి పదార్థాల నాణ్యతను తనిఖీ చేస్తారు, వీటిలో మెటీరియల్ సర్టిఫికెట్ల ధృవీకరణ, దృశ్య తనిఖీ (పగుళ్లు మరియు తుప్పు వంటి లోపాల కోసం), మెకానికల్ ప్రాపర్టీ టెస్టింగ్ (టెన్సైల్ మరియు బెండ్ టెస్ట్‌లు) మరియు జాతీయ ప్రమాణాలకు (GB/T 700 మరియు GB/T 1591 వంటివి) అనుగుణంగా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడానికి రసాయన కూర్పు విశ్లేషణ ఉంటాయి.

II. ప్రాసెసింగ్ మరియు తయారీ దశ

1. కట్టింగ్
ఉద్దేశ్యం: డ్రాయింగ్ కొలతలు ప్రకారం ముడి పదార్థాన్ని అవసరమైన ఖాళీలుగా కత్తిరించండి.
సాధారణ ప్రక్రియలు:
ఫ్లేమ్ కటింగ్: మందపాటి స్టీల్ ప్లేట్‌లకు అనుకూలం, తక్కువ ధర కానీ తక్కువ ఖచ్చితత్వం.
ప్లాస్మా కట్టింగ్: వేగవంతమైన కటింగ్ వేగం మరియు అధిక ఖచ్చితత్వంతో సన్నని ప్లేట్లు, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మొదలైన వాటికి అనుకూలం.
CNC కట్టింగ్: కంప్యూటర్-నియంత్రిత కట్టింగ్ మార్గాలు ±1mm ఖచ్చితత్వాన్ని సాధిస్తాయి మరియు సంక్లిష్ట భాగాలకు అనుకూలంగా ఉంటాయి.
జాగ్రత్తలు: తదుపరి ప్రాసెసింగ్‌ను ప్రభావితం చేయకుండా ఉండటానికి కత్తిరించిన తర్వాత బర్ర్స్ మరియు స్లాగ్‌ను తొలగించాలి.

2. స్ట్రెయిటెనింగ్ మరియు ఫార్మింగ్
స్ట్రెయిటెనింగ్: రోలింగ్, రవాణా లేదా కటింగ్ సమయంలో స్టీల్ వైకల్యం చెందవచ్చు. దీనికి యాంత్రిక స్ట్రెయిటెనింగ్ (రోలర్ స్ట్రెయిటెనింగ్ వంటివి) లేదా ఫ్లేమ్ స్ట్రెయిటెనింగ్ (స్థానికీకరించిన తాపన తరువాత శీతలీకరణ) అవసరం, దీని ద్వారా దానిని సరళ రేఖకు పునరుద్ధరించవచ్చు.
ఫార్మింగ్: బెండింగ్ లేదా ప్రత్యేక షేపింగ్ అవసరమయ్యే ప్రాసెసింగ్ కాంపోనెంట్‌లు, ఉదాహరణకు:
ప్లేట్ రోలింగ్: స్టీల్ ప్లేట్‌లను గుండ్రని గొట్టాలు లేదా వంపుతిరిగిన భాగాలు (ఫ్యాక్టరీ డోమ్‌లు వంటివి)గా చుట్టేస్తుంది.
ప్రెస్ బెండింగ్: స్టీల్ ప్లేట్‌లను కోణాలు మరియు U-ఛానెల్స్ వంటి లంబకోణ లేదా తీవ్రమైన కోణ భాగాలలోకి వంగి ఉంటుంది.
ప్రెస్‌లు: సంక్లిష్టమైన వక్ర ఉపరితలాలు లేదా ప్రత్యేక ఆకారపు భాగాలను (వంతెన కీళ్ళు వంటివి) నొక్కడానికి డైలను ఉపయోగించండి.

3. ఎడ్జ్ ప్రాసెసింగ్ మరియు హోల్ ఫార్మింగ్
అంచు ప్రాసెసింగ్: వెల్డింగ్ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి వెల్డింగ్ గ్రూవ్‌లు మరియు ముగింపు ముఖాలను మిల్లింగ్ చేయడం మరియు ప్లానింగ్ చేయడం (ఉదా., గ్రూవ్ కోణాలు మరియు మొద్దుబారిన అంచు కొలతలు డిజైన్ అవసరాలను తీరుస్తాయి).
రంధ్రాల నిర్మాణం: బోల్ట్ మరియు పిన్ రంధ్రాలను డ్రిల్ ప్రెస్, పంచ్ లేదా CNC డ్రిల్లింగ్ పరికరాలను ఉపయోగించి యంత్రీకరిస్తారు. ఇన్‌స్టాలేషన్ సమయంలో బోల్ట్ చొప్పించడాన్ని నిరోధించడానికి వ్యాసం ఖచ్చితత్వం (సాధారణంగా H12 గ్రేడ్) మరియు స్థాన ఖచ్చితత్వం (రంధ్రం పిచ్ విచలనం ≤ ±1mm) అవసరం.

4. అసెంబ్లీ (అసెంబ్లీ)
డ్రాయింగ్ స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం బహుళ భాగాలను భాగాలుగా (ఉదా., బీమ్‌లు, స్తంభాలు, ట్రస్‌లు) అసెంబుల్ చేయడం. సాధారణ పద్ధతులు:
టాక్ వెల్డింగ్: అసెంబ్లీ కొలతలు నిర్ధారించడానికి తక్కువ సంఖ్యలో వెల్డ్‌లతో భాగాలను తాత్కాలికంగా భద్రపరచడం.
ఫిక్చర్లు: కాంపోనెంట్ నిలువుత్వం మరియు సమాంతరతను నిర్ధారించడానికి ప్రత్యేకమైన జిగ్‌లు మరియు ఫిక్చర్‌లను ఉపయోగించండి (ఉదాహరణకు, స్టీల్ స్తంభం యొక్క వెబ్ మరియు ఫ్లాంజ్‌ను 90° కోణంలో అమర్చాలి). కాంపోనెంట్ పొడవు మరియు వికర్ణ విచలనం వంటి క్లిష్టమైన కొలతలు టేప్ కొలతలు మరియు టోటల్ స్టేషన్‌ల వంటి సాధనాలను ఉపయోగించి తనిఖీ చేయాలి.

5. వెల్డింగ్
ప్రధాన ప్రక్రియ: వెల్డింగ్ ద్వారా అమర్చబడిన భాగాలను శాశ్వతంగా కలపడం. సాధారణ వెల్డింగ్ పద్ధతులు:
మాన్యువల్ ఆర్క్ వెల్డింగ్: సంక్లిష్టమైన కీళ్లకు అనువైనది మరియు అనుకూలం, కానీ అసమర్థమైనది.
సబ్‌మెర్జ్డ్ ఆర్క్ వెల్డింగ్: అధిక స్థాయి ఆటోమేషన్ మరియు స్థిరమైన వెల్డింగ్ నాణ్యతతో పొడవైన స్ట్రెయిట్ వెల్డ్‌లకు (బట్టింగ్ స్టీల్ ప్లేట్లు వంటివి) అనుకూలం.
గ్యాస్ షీల్డ్ వెల్డింగ్ (CO₂ వెల్డింగ్, ఆర్గాన్ ఆర్క్ వెల్డింగ్): సన్నని ప్లేట్లు మరియు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ భాగాలకు అనుకూలం, తక్కువ వెల్డింగ్ వక్రీకరణతో.
నాణ్యత నియంత్రణ: వెల్డింగ్ ముందు వేడి చేయడం అవసరం (మందపాటి ప్లేట్లు లేదా తక్కువ-మిశ్రమ స్టీల్స్ కోసం). వెల్డింగ్ తర్వాత పగుళ్లు మరియు రంధ్రాల వంటి లోపాలను తనిఖీ చేయడానికి నాన్-డిస్ట్రక్టివ్ టెస్టింగ్ (UT అల్ట్రాసోనిక్ టెస్టింగ్, MT మాగ్నెటిక్ పార్టికల్ టెస్టింగ్) అవసరం.

6. వెల్డింగ్ స్ట్రెయిటెనింగ్
వెల్డింగ్ తర్వాత, ఉష్ణ ఒత్తిడి కారణంగా భాగాలు వికృతమవుతాయి (వంగడం లేదా మెలితిప్పడం వంటివి). భాగం సరళత మరియు లంబంగా ఉండటం స్పెసిఫికేషన్లకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి యాంత్రిక లేదా జ్వాల నిటారుగా చేయడం అవసరం (ఉదాహరణకు, కాలమ్ లంబంగా విచలనం ≤ H/1000 మరియు ≤15mm).

III. పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్

ఉపరితల చికిత్స
తుప్పు తొలగింపు: Sa2.5 (సుమారుగా తెలుపు) లేదా St3 (పూర్తిగా మాన్యువల్ తుప్పు తొలగింపు) ముగింపును సాధించడానికి ఇసుక బ్లాస్టింగ్ (అధిక సామర్థ్యం మరియు క్షుణ్ణంగా తుప్పు తొలగింపు), పిక్లింగ్ లేదా హ్యాండ్ పాలిషింగ్ ద్వారా ఉక్కు ఉపరితలం నుండి స్కేల్ మరియు తుప్పును తొలగించండి.
పూత: ప్రైమర్ (తుప్పు నివారణ), ఇంటర్మీడియట్ కోటు (మందం పెంచడానికి) మరియు టాప్ కోటు (అలంకరణ మరియు వాతావరణ నిరోధక) వేయండి. పూత మందం డిజైన్ అవసరాలను తీర్చాలి (ఉదా., బహిరంగ ఉక్కు నిర్మాణాలకు మొత్తం మందం ≥ 120μm). ప్రత్యేక వాతావరణాలకు (ఉదా., రసాయన మరియు సముద్ర వాతావరణాలకు), యాంటీ-తుప్పు పూతలను (ఉదా., ఎపాక్సీ జింక్-రిచ్ పెయింట్) ఉపయోగించవచ్చు.

తుది తనిఖీ
భాగాల కొలతలు, రూపురేఖలు, వెల్డింగ్ నాణ్యత మరియు పూత మందం యొక్క సమగ్ర తనిఖీ నిర్వహించబడుతుంది మరియు నాణ్యతా నివేదిక జారీ చేయబడుతుంది.
కీలకమైన భాగాలు (ఉదా., బ్రిడ్జ్ స్టీల్ బాక్స్ గిర్డర్లు మరియు ఎత్తైన ఉక్కు స్తంభాలు) లోడ్ పరీక్ష లేదా లోడ్-బేరింగ్ సామర్థ్య గణనలకు లోనవుతాయి.

నంబరింగ్ మరియు ప్యాకేజింగ్: ఆన్-సైట్ లిఫ్టింగ్ మరియు అసెంబ్లీని సులభతరం చేయడానికి ఇన్‌స్టాలేషన్ క్రమం ప్రకారం భాగాలకు సంఖ్యలు ఇవ్వబడతాయి.
రక్షణ కవచాలతో హాని కలిగించే ప్రాంతాలను (ఉదా. బోల్ట్ రంధ్రాలు మరియు పదునైన మూలలు) రక్షించండి. రవాణా సమయంలో వైకల్యం లేదా నష్టాన్ని నివారించడానికి వైర్ తాళ్లతో పెద్ద భాగాలను భద్రపరచండి.

IV. రవాణా మరియు సంస్థాపన సమన్వయం
రవాణా సమయంలో, కాంపోనెంట్ పరిమాణం ఆధారంగా తగిన వాహనాలను (ఫ్లాట్‌బెడ్‌లు, ట్రైలర్‌లు) ఎంచుకోవాలి. భారీ భాగాలకు భారీ రవాణా అనుమతి అవసరం.
మేము ఇన్‌స్టాలేషన్ డ్రాయింగ్‌లు మరియు కాంపోనెంట్ జాబితాలను అందిస్తాము మరియు ఇన్‌స్టాలేషన్ సమయంలో డైమెన్షనల్ విచలనాలను పరిష్కరించడానికి ఆన్-సైట్ లిఫ్టింగ్ మరియు పొజిషనింగ్‌లో సహాయం చేస్తాము.